Die wichtigsten Rohstoffe von Bier sind Gerste, Wasser, Hopfen und Hefe; sie können jedoch keinesfalls in ihrer Urform verwendet werden.

Vielmehr werden diese Stoffe während der verschiedenen Stufen des Brauverfahrens Schritt für Schritt in Bier umgewandelt. Dieser Brauprozess dauert im Schnitt drei Wochen, je nach gewünschter Biersorte. Anschließend durchlaufen bestimmte Biere einen Reifeprozess von mehreren Monaten, durch den sie ihren besonderen Charakter und ein einzigartiges Bouquet erhalten.

1. Schroten und Maischen

Das Malz wird geschrotet und gemahlen. Das so entstandene Malzmehl oder Schrot wird in den Maischbottich gegeben und mit lauwarmem Wasser vermischt.

Früher erfolgte dieses Einmaischen manuell, wobei der Inhalt des Maischbottichs stundenlang per Hand umgerührt wurde. Aus diesem Grund gilt auch heute noch die Maischgabel als das Symbol des Brauers.

In modernen Brauereien sorgt eine automatische Rührvorrichtung dafür, dass der Bottichinhalt vorsichtig vermischt wird. Dabei erhitzt der Brauer das Gemisch in großen Maischbottichpfannen aus Kupfer – heutzutage aus Edelstahl – allmählich bis auf 75 °C. Bei dieser Temperatur lösen sich die löslichen Bestandteile leichter aus dem Malz, die Malzstärke wird in löslichen Zucker (Maltose) umgewandelt.

Man unterscheidet beim Maischen zwischen dem Infusions- und dem Dekoktionsverfahren.

Beim Infusionsverfahren wird dem Gemisch systematisch heißes Wasser hinzugefügt, bis eine Temperatur von 75 °C erreicht ist.

Dieses Verfahren wird hauptsächlich bei der Herstellung obergäriger Biere eingesetzt, so wie bei uns in Quenast. Das Dekoktionsverfahren dient in erster Linie der Pils-Herstellung.

2. Läutern und Würzekochen

Die so erhaltene Zuckerlösung muss ruhen, bevor sie gefiltert (geläutert) wird. Dabei wirkt der Boden des Läuterbottichs wie ein Filter, an dem sich alle Malzabfälle – Treber genannt – absetzen; die Bierwürze fließt ab und wird aufgefangen. Der Treber wird als Viehfutter verkauft.

Anschließend wird die Würze in Sudpfannen 50 bis 120 min. lang gekocht. Dieser Kochprozess ermöglicht es dem Brauer, den gewünschten Grad an Stammwürze in seinem Bier ganz genau einzustellen. Nun fügt er die gewünschte Menge Hopfen hinzu, der dem Bier sein spezifisches Aroma und seine Bitterkeit verleiht.

3. Klären, Kühlen und Gären

Der Hopfen, der dem Bier während des Kochens sein besonderes Aroma verliehen hat, wird durch Ausschlagen oder Zentrifugieren von der Würze getrennt.

Die so geklärte Würze wird in Kühlleitungen oder mittels Plattenkühlern abgekühlt und anschließend belüftet, denn Hefe benötigt zum Wachstum Sauerstoff. Sobald die Würze auf 22 °C heruntergekühlt ist, kann sie in den Gärtank umgefüllt werden.

Bei diesem Vorgang wird der Zucker in Alkohol und Kohlenstoffdioxid umgesetzt. Oder anders formuliert: Die Würze verwandelt sich in Bier.

Bei obergärigen Spezialbieren liegt die optimale Gärtemperatur zwischen 22 und 25 °C, die Gärung dauert 4 bis 6 Tage.

4. Lagerung

Die Lagerung erfolgt in riesigen Tanks und dauert, je nach Biersorte, ein bis zwei Wochen. Die Lagertemperatur wird bei etwa 0 °C gehalten. Während der Lagerung reift das Bier und sein Geschmack rundet sich ab. Die Hefe sinkt auf den Boden, das Bier klärt sich.

5. Filtrieren

Nach der Lagerung wird das Bier gefiltert. Dies hat zum Ziel, Hefezellen und andere Schwebepartikel zu entfernen.

Unsere Spezialbiere werden jedoch nicht gefiltert, sondern lediglich zentrifugiert. Aus diesem Grund können sie sich bei starker Kühlung leicht trüben.

6. Abfüllen

Das Bier ist nun hinreichend gesättigt, es könnte jetzt getrunken werden. Das für die Flaschenabfüllung bestimmte Bier ist jedoch noch nicht trinkfertig.

Die Zeiten der manuellen Flaschenabfüllung gehören der Vergangenheit an. In modernen Abfüllanlagen können heutzutage Tausende Flaschen pro Stunde gereinigt und befüllt werden.

Die Flaschen werden unter Druck befüllt und mit einem Kronkorken oder einem anderen Verschluss verschlossen.

Dabei wird das Bier nicht nur einfach in die Flasche gefüllt, sondern es muss überlaufen, um den Kontakt mit Sauerstoff zu vermeiden.

Anschließend werden die Flaschen etikettiert, bevor sie in Kästen oder Kartons abgepackt werden.

Die fertigen Flaschen werden im Keller bei einer Raumtemperatur von 24 °C gelagert. In der Flasche gärt die Hefe den zuvor genau dosierten Zucker nach. Nach 10 bis 20 Tagen bildet sich der Schaum, die Hefe setzt sich am Flaschenboden ab: Wir sprechen von  Flaschengärung.

Das Abfüllen in Fässer ist hingegen sehr viel einfacher. Bereits seit langem wurden in den Brauereien die früheren Holzfässer durch moderne Edelstahlfässer ersetzt. Diese können luftdicht verschlossen werden, die Hygiene ist gewährleistet.